催化裂化裝置是我國煉油行業(yè)的主要二次加工裝置，也是煉油廠主要的耗能裝置，隨著原油價(jià)格的不斷攀升以及催化裂化原料的日益加重，催化裂化裝置的節(jié)能降耗問題已經(jīng)成為提高催化裂化裝置經(jīng)濟(jì)效益的關(guān)鍵問題，其重要性也尤為突出。中國石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化裝置（簡(jiǎn)稱二催化裝置）能耗較高，近年來，為了降低裝置能耗，結(jié)合裝置實(shí)際運(yùn)行情況，通過實(shí)施工藝技術(shù)改造、設(shè)備更新以及優(yōu)化操作條件等一系列措施，2008 年裝置能耗降低至歷史*好水平。

2 裝置能耗情況

北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化設(shè)備裝置2004—2008 年的能耗見表 1。 從表 1 可以看出，裝置能耗主要分為燒焦、水消耗、電消耗、蒸汽消耗、低溫?zé)彷敵龅葞讉€(gè)主要部分。其中燒焦能耗是影響裝置能耗的*主要因素，如何有效地降低生焦是降低裝置能耗的主要課題。

影響裝置能耗的第二大因素是蒸汽輸出量。重油催化裂化裝置原料較重，生焦率較高，焦炭在再生器中燃燒放出的大量熱量除提供裂化反應(yīng)熱外，還有大量剩余。利用裝置的高溫位余熱發(fā)生蒸汽，以蒸汽為介質(zhì)回收熱量、提高裝置利用熱能的能力是降低裝置能耗的有效手段。二催化裝置設(shè)有外取熱器、余熱鍋爐、油漿蒸發(fā)器，發(fā)生3.5  MPa 蒸汽以回收催化劑、煙氣及油漿的熱能。因此提高蒸汽發(fā)生、過熱設(shè)施尤其是余熱鍋爐的運(yùn)行效率對(duì)降低裝置能耗具有重要意義。

蒸汽消耗在裝置能耗中同樣占有較大比例，二催化裝置蒸汽消耗主要有以下幾方面：主風(fēng)機(jī)用汽（3.5 MPa）、富氣壓縮機(jī)用汽（1.0 MPa）、煙機(jī)輪盤冷卻蒸汽、工藝用蒸汽（1.0 MPa 過熱蒸汽，主要包括提升管各路進(jìn)料噴嘴霧化蒸汽、沉降器汽提段汽提蒸汽、防焦蒸汽、沉降器翼閥及錐底松動(dòng)蒸汽、分餾塔底攪拌蒸汽、柴油汽提蒸汽）以及保溫伴熱蒸汽（1.0 MPa 飽和蒸汽）。因此，提高主風(fēng)機(jī)及富氣壓縮機(jī)效率、降低中低壓蒸汽消耗量、合理優(yōu)化工藝用汽量也是降低裝置能耗的重要途徑。
裝置電耗在裝置能耗中也占有一定比例，電耗主要包括機(jī)泵及各空氣冷卻器（空冷）風(fēng)機(jī)電耗，影響電耗的主要因素一方面取決于用電設(shè)備的數(shù)量，另一方面煙機(jī)回收效率的高低對(duì)電耗有較大的影響。
水耗雖然在能耗中占絕對(duì)量不大，但也不容忽視。水耗主要由除氧水、軟化水、循環(huán)水及新鮮水組成，其中除氧水用于發(fā)生中壓蒸汽，節(jié)能余地不大，軟化水用于機(jī)泵密封冷卻水及夏季濕法空冷風(fēng)機(jī)用水，循環(huán)水用作冷卻介質(zhì)，二者都存在一定的節(jié)約空間。